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「他们本想限制我们，比如说，只让我们生产印花棉布，但这对我们来说远远不够。我们不仅要生产印花棉布，还要生产生产它所需的机器。他们本想限制我们生产汽车，但这对我们来说也不够，因为我们不仅要生产汽车，还要生产制造汽车的机器。将我们的国家从农业国转变为工业国，使其能够依靠自身力量生产必要的设备——这就是我们总体政策的要点和基础。」
物质基础和上层建筑是相辅相成的，工业的发展除了组织水平的改变，也需要切实的物质基础作为支撑。
众所周知，一个国家如果能够拥有庞大的机床保有量并具备强大生产能力，就如同掌握了一把开启国家实力宝库的金钥匙，掌握着国家实力的关键要素之一。
两次世界大战期间德国工业的迅速复兴离不开德国强大的机床制造业，苏联的工业奇迹的背后同样离不开苏联机床工业的快速发展。
在二十年代之前，中国的经济结构以农业为主，而农业经济也呈现出较为原始的状态，这种经济模式对机床的需求相对较少。
当时，机床主要用于兵工厂、铁路车间、采矿设备维修店、船舶修理厂、纺织设备维护店以及少数不太重要的金属加工车间。
为军事服务的畸形的工业发展既没有对机床工业产生足够的重视，也没有足够的资金用于机床工业的发展。
而在社会层面，相比于西方的工程师，相对传统的东方工程师们往往担心从事体力劳动会丢面子，更加远离车间和实际生产。
工程专业的毕业生往往会来到车间的管理职位上，管理的考核也往往更关注理论知识，这显然阻碍了有技能的工人的晋升，许多在车间里工作多年、技术精湛的工人，由于缺乏学历和管理经验，很难有机会晋升到更高的职位，自然是在一定程度上挫伤了工人学习技术和提高技能的积极性。
另外，官办企业的许多要职都被政治官僚占据，他们没有技术背景，在管理工厂时往往只注重生产任务的完成和政治指标的达成，并不在意生产。
彼时，只有江南造船厂、金陵兵工厂等军工厂以及少数兼任兵工厂的机器局设有机器部门，按照本厂所需，在按订单生产的基础上制造简单的车床和钻床等基础机床，这些工厂附属于兵工厂，生产规模较小，技术水平有限。
一战开始，国外的需求拉动了国内的生产，棉布、面粉、丝绸、木材等等，这些商品使用原始的手工业生产已经无法满足世界范围内，尤其是现代化战争的需求。
在机器生产向社会普及的过程中，机械的贸易量得到了前所未有的提高，弹战争期间出口机械的国家只有美国一家，贸易非常不顺利，因此在本国生产这些机器就成为了一个热门话题，随即催生了机床工业的发展。
但是，落后的技术限制了机床工业的进一步发展，既是为了满足即时的生产需求，也是为了提升自身的设计能力，都有必要从外国进口机床，然后才能谈论生产。
1917年，以左孝威为首的维新派被左念微等人“推”到了二线，工业的发展也就迎来了新的时代。
此时，机器工业方面，中国面临着一个重要的决策问题，那就是是否要将机床制造从机器制造中分离出来，使其成为一个独立的分支。
左念微自然是能够清楚的认识到这一点，因而做出了这项决定，两年后的1919年，左念微领导的实业部组建了一个机床制造“托拉斯”，将所有机床制造工厂划归其统一管理。
在“托拉斯”的统一管理和协调下，机床制造工厂之间的资源得到了更优化的配置，技术交流和合作也更加频繁，生产效率和产品质量都有了显著的提升。
当然，最重要的还是时机合适。
第一，一战期间积累的资金为机床工业的发展提供了保障，没钱万事都难，有钱才能办事；
第二，战后各国产生了大量的机床生产相关人员，尤其是作为战败国的德国、奥地利等国，大量的工程师被中国雇佣，一些中低端的技术图纸也被中国收购；
第三，世界大战结束后，钢铁价格暴跌，国内扩产的钢铁厂急需寻找出路，除了出口，投入基础建设和机器制造行业也是一项选择。
最后，前面几年的摸索为发展提供了一定的经验，在没有老师手把手的以行业为单位的教学的情况下，自行摸索是必不可缺的，这不是招揽一些外国工程师就能解决的。
1922年组建的机床制造委员会又进一步将金属切削工具、切削和测量工具、磨料、锻造和冲压机械以及一些生产相关产品的工厂的生产整合到一个组织中，实现了更高层次的集中管理和协同发展。
这种整合不仅有利于提高生产的专业化水平，还能够更好地统筹资源，推动技术创新和产业升级。
在二十年代初期，国内的机床工业发生了快速的蜕变，二十年代以前，大部分工厂都采用按订单生产的模式，这种模式虽然能够满足客户的个性化需求，但生产效率较低，难以实现规模化生产。
而在国家托拉斯的指挥下，这种生产模式转变为基于型号标准化和某些工厂专门生产一种通用机床的批量生产模式。
这种批量生产模式的优势在于通过标准化的生产流程和零部件，可以大大提高生产效率，降低生产成本，同时也有利于保证产品质量的稳定性和一致性。例如，专门生产车床的工厂可以集中精力优化车床的生产工艺，提高车床的生产效率和质量，从而满足市场对车床的大量需求。
缺点自然是垄断组织和国家企业常见的缺点，但在弯道超车这一点上，只要一个国家拥有准工业国的组织能力和正常水平的国家能力，你就会发现这种模式确实好用。
二十年代，中国的机床制造业正处于蓬勃发展的初期阶段。
当时，新建的机床工厂仍处于设计阶段或正在努力完善生产流程，尚未能够完全承担起机床生产的重任。
在这种情况下，中国生产的相当数量的机床是由航空、军备、通用机械制造、地方工业企业等其他工业部门的工厂制造的。这些工厂在各自的领域中都有着一定的生产基础和技术能力，为了满足自身的运营和扩张需求，他们纷纷投入到机床的生产中。
这种生产有着诸多缺点，但在一定程度上满足了“量”的需求。
三十年代初，专业的机床工厂越来越多，逐渐能够满足中低端机床的自给自足，发展的重心也就转移到了“质”上。
这段时间，基于大萧条和与德国的合作，国内又建造了一批新工厂，引进先进的生产技术和设备，以提升机床制造业的整体水平，同时，也对老工厂进行技术改造和升级，提高其生产能力和生产效率。
虽然说，在之前的十多年里，中国在机床制造技术方面也不断探索和创新，比如强调使用碳化钨刀具，这种刀具具有硬度高、耐磨性好等优点，能够大大提高切削效率和加工精度。
而且，为了充分发挥碳化钨刀具的优势，委员会还十分重视对机床进行高速操作的适应性改造，例如改进机床的主轴转速、进给系统、冷却系统等，以适应高速切削的要求。
但这些创新并不能够满足需求，同时一些看似简便的方法也导致了一些问题，比如使用碳化钨刀具加速了机床的磨损。
在这段时间，最重要的进步依然来自于引进外国技术，因为本国接受过系统工程教育并拥有丰富实践经验的工程师几乎是凤毛麟角，这导致能够培养出合格工程师的技术培训人员数量十分有限。
而且这些培训人员的资质参差不齐，教学设施也往往陈旧简陋，无法满足高质量工程教育的需求。
研发方面也相对缺乏人才，因此重工业部大量的翻译外国的技术文章作为参考，同时派出留学生和工程师。
相比于苏联等国家，中国显然更容易派出留学生，不过，吸引人才归国也是一件麻烦的事情。
而前往外国的工程师则主要担任“技术检察员”，他们普遍理论知识丰富，实操经验匮乏，去外国就是为了偷师，借着检查的名义，观摩洋人的生产过程和管理经验。
这些人的轮换很快，虽然很多核心机密是看不到的，但能够接触到的生产也给中国带来了很多宝贵的经验，大多数人回国时都带回了详细的笔记，这些笔记记录了他们在外国工厂的所见所闻，包括生产流程、设备布局、工艺参数、管理方法等方面的内容。
而购买西方的机床时，除了操作手册，中国也往往会要求制造商提供详细的装配图纸，理由是运往中国的机器在必要时能够得到维修。
之后，这些图纸就会成为研究所的研究对象，刨析之后继而仿造和改进本国的机床。
多管齐下，机床工业在三十年代得到了迅速发展，从1931年的87种机床，迅速增长到1937年的778种，为各行各业提供源源不断的动力。